2）同時進(jìn)行金屬損失和裂紋的內(nèi)檢測技術(shù)；金屬損失及裂紋是管道的兩大主要缺陷，存在于管道的整個生命周期內(nèi)。在現(xiàn)有技術(shù)條件下，管道運營商必須分別使用裂紋探測儀和金屬損失檢測儀，對管道的金屬損失和裂紋進(jìn)行檢測，這會花費巨大的精力和財力。
2006 年的國際管道會議上，美國 GE-P Ⅱ 和德國 NDP 公司分別推出了一種先進(jìn)的內(nèi)檢測器。應(yīng)用新一代超聲、電子技術(shù)與相控陣技術(shù)相結(jié)合，對超聲波傳感器進(jìn)行了全新的設(shè)計，把金屬損失、壁厚及裂紋檢測功能融為一體，實現(xiàn)了一次通過可以同時檢測出管道的腐蝕和裂紋。
該技術(shù)的特點是：電子設(shè)施控制的超聲波束允許一次通過檢測金屬損失和裂紋；優(yōu)化的傳感器、超聲波束及大量的測量通道，實現(xiàn)了覆蓋整個管壁圓周的高分辨率；可敏感地探測小的凹陷和腐蝕造成的裂紋。
相控陣技術(shù)與傳統(tǒng)超聲技術(shù)相比，報本改進(jìn)在于：傳統(tǒng)無損檢測技術(shù)使用的超聲波束的形狀及傳播方向．被每個傳感器所固定，每個獨立的傳感器被固定排列，如果測量條件改變，則必須改變傳感器的排列類型；相控陣技術(shù)所使用的傳感器的排列和發(fā)射模式是程序化的，每個獨立的傳感器具有可以發(fā)射不同方向及不同聲束特性的功能，當(dāng)測量條件發(fā)生變化時，超聲波束的設(shè)置全部由計算機界面執(zhí)行操作，不需要再對傳感器進(jìn)行人工校準(zhǔn)。
GE-P Ⅱ 公司的一次通過可同時檢測金屬損失及裂紋的新一代超聲波檢測器，已經(jīng)在 2005 年 3 月應(yīng)用于歐洲一條管徑為 609.6mm（24in）的成品油管道，并于 2005 年 9月，對北美一條管徑為 863.6mm（34in）的原油管道進(jìn)行了檢測。這兩條管道以前均使用過金屬損失檢測器和裂紋檢測器，與以往的檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行對比表明，可以是圓周分辨率從 8mm 提高到 3.3mm。相控超聲技術(shù)內(nèi)檢測器不僅分辨率高，節(jié)約時間和費用，同時檢測數(shù)據(jù)具有高效的精確度和可靠度。
3）機械損傷檢測技術(shù)：機械損傷來自對管道表面的直接沖擊，包括巖石與管道的直接接觸、不適當(dāng)?shù)慕ㄔO(shè)行為以及第三方挖掘等。有些損傷在未被發(fā)現(xiàn)情況下會維持相當(dāng)長的時間，從而進(jìn)一步形成腐蝕或裂紋，有可能導(dǎo)致管道以后的失效。目前，機械損傷已經(jīng)成為導(dǎo)致管道失效的主要原因之一。管道運營商希望通過使用適當(dāng)?shù)膬?nèi)檢測工具，可以檢測各種原因造成的、影響管道有效內(nèi)徑的幾何異常現(xiàn)象，并確定其程度和位置。
最近兩年，幾何檢測要求提高了，其中對凹陷尺寸的最小要求是：高分辨率的幾何工具應(yīng)該能夠探測和定位深度大于等于 6.35mm（0.25in）的凹陷，而再用的幾何檢測器現(xiàn)狀是：對橢圓變形和大的變形難以提供凹陷評價的有效信息，基于 78 例現(xiàn)場挖掘證實，其探測率僅為 32%，無法滿足要求；對凹陷和橢圓變形的特征仍然沒有一個適當(dāng)?shù)娜毕菰u價技術(shù)。對凹陷和機械損傷的高質(zhì)量內(nèi)檢測過程，應(yīng)能提供要求的信息，如凹陷的幾何形狀和數(shù)據(jù)，這些都對探測器機械損傷的內(nèi)檢測提出了更高的要求。
